在座椅制造领域，海绵泡沫作为驾乘舒适性的核心组成部分，其生产过程集中体现了精益化与柔性化制造的技术要求。面对不同车型对前座、前靠背、后座、后靠背及头枕等部件的多样化需求，依托先进的定制能力与智能化产线，实现从原料到成品的高精度控制与稳定高效产出。
汽车座椅泡沫产品因尺寸与形状差异，需针对不同车型进行专属模具开发。生产采用转盘式多工位体系，可灵活适配多品种、小批量的订单需求。在规模化生产中，通常配置智能化生产线，通过自动化注料与制程优化，提升整体生产效率。
生产工艺流程
生产启动前执行养模程序：产线空转三循环，连续喷涂脱模剂，以维护新模或清模后模具的表面状态，避免泡沫撕裂或粘膜导致的废品产生。
养模结束后，注料工序启动。根据模具模腔结构差异，注料路径经专门设计，可采用人工注料或机械手自动注料两种模式。
注料完成后模具闭合，随产线运转进入发泡成型阶段。内部料液经历液态、高粘弹态至固态的物态转变，完成熟化并达到可脱模强度。在脱模工位，模具预先开启，操作人员迅速取出成型泡沫制品。
后处理工艺路线
路线一：模具循环处理
脱模后，操作人员清理模具边缘的泡沫毛边、碎料及模腔内残留物，确保模具排气顺畅与腔体清洁。清理完成后，模具进入脱模剂喷涂工位，经均匀喷涂并辅以吹干处理后，安置所需嵌件与骨架，继续运转至注料工位，进入下一生产循环。
路线二：泡沫制品后处理
刚脱模的泡沫需立即进行破泡处理，以排出反应生成的气体，防止因内外气压变化导致制品变形。破泡工序采用专业设备：上部真空破泡法适用于带嵌件制品；下部物理压缩破泡法则用于纯泡沫结构。
破泡后的泡沫带静电，为确保安全，通过静电链进行去除，以防静电火花引发泡沫燃烧事故。在泡沫破泡后，传送带会将其输送到修补工位。在这个环节中，脱模剂的质量以及工人取模的手法都会对泡沫的撕裂率产生影响。尽管工人会尽力减少小撕裂，但这种情况仍不可避免。因此，修补工人需要使用胶水对撕裂面进行喷涂，以实现粘合，从而降低废品率。
随后，泡沫会继续传送至消音蜡工位。在此，部分泡沫的背部需要适量喷涂消音蜡，旨在降低泡沫与骨架之间的摩擦声，进而提升整车的静音性能。在经过消音蜡的处理后，泡沫会进入空余空间进行后熟化，通常需要大约24小时的时间。这段时间内，泡沫内部的反应仍在持续进行，直至其获得完全的物理性能。随后，这些经过处理的泡沫将被送往座椅装配工序，以供进一步使用。
在汽车座椅海绵泡沫的生产过程中，从模具定制到智能化产线，从精准注料到精细后处理，每一个环节都凝聚着专业。武汉德厚机电设备有限公司为您提供专业的模具定制及智能化生产线解决方案。
